Energia, resfriamento e arranjo físico da infraestrutura de data center de IA se planejam em torno da mesma configuração de servidores. Da potência por rack à rejeição de calor, ao arranjo interno e à pré-fabricação: as entradas de engenharia que valem a pena fechar no início do projeto.
Série AIDC: infraestrutura em foco · Edição 1
Quando um data center de IA entra em pauta, a conversa começa pelos servidores: qual plataforma adotar, quantos nós instalar, quanta capacidade de processamento é necessária. Assim que o projeto chega à engenharia, o assunto muda de lugar — quanta energia o site consegue entregar, para onde vai o calor, como os racks serão instalados e como a manutenção será feita.
Essas condições definem quantos servidores cabem de fato na instalação e quando ela entra em operação. Em um data center de IA, ou AIDC, energia, resfriamento e arranjo físico precisam ser planejados em torno da mesma configuração de servidores. É desse ponto que parte o projeto de um módulo de computação pré-fabricado.
Racks parecidos por fora podem ter demandas elétricas muito diferentes por dentro. Depois de fechar a quantidade de servidores, ainda entram na conta os equipamentos de rede, o sistema de resfriamento e as demais cargas auxiliares — só então a demanda elétrica da instalação fica visível por inteiro.
Essa lista de cargas atravessa todo o projeto: equipamentos de transformação e distribuição, circuitos, cabos e barramentos. A redundância que o projeto exige e o que precisa continuar operando durante a manutenção também se decidem nesta etapa. Deixar para depois costuma custar caro: com racks e painéis já posicionados, acrescentar um circuito ou mudar o caminho de um cabo mexe no arranjo inteiro. Pré-fabricar média tensão, baixa tensão, transformadores e baterias em módulos separados por função é a forma usual de organizar esse escopo — é assim que a E-House de Potência para Data Center de IA da ETENZ está dividida.
O setor também vem testando novos caminhos de alimentação. Em agosto de 2026, a NVIDIA apresentou uma arquitetura de 800 VDC voltada a fábricas de IA e indicou um caminho de transição gradual a partir de instalações em corrente alternada já existentes. Movimentos como esse significam que o projeto de infraestrutura precisa enxergar ao mesmo tempo o que os servidores de hoje exigem e para onde a expansão deve caminhar.
No projeto concreto, a ordem é conhecida: fechar primeiro a plataforma de servidores, o porte da implantação e as condições de alimentação do site. Só então dá para julgar qual arquitetura faz sentido e quanto espaço precisa ficar reservado.
O resfriamento líquido transfere parte da dissipação para o circuito hidráulico. No caminho mais comum, o de líquido para líquido com cold plate, o fluido recolhe o calor nas placas sobre os componentes, troca com o circuito da instalação na CDU, a unidade de distribuição de líquido refrigerante, e, na ponta externa, os equipamentos rejeitam esse calor para o ambiente.
Ao longo desse caminho, os equipamentos têm de conversar entre si. A temperatura de entrada de líquido admitida pelos servidores condiciona a escolha da fonte fria; comprimento de tubulação, válvulas e trocadores definem a perda de carga que as bombas terão de vencer; e a temperatura externa determina a capacidade de rejeição efetiva. Esses pontos se verificam juntos: fechar um deles isoladamente quase sempre significa reabri-lo adiante, quando o seguinte não fecha.
A demanda de ar exige a mesma checagem item a item. Em várias configurações, o cold plate retira o calor dos chips principais enquanto os demais componentes continuam dependendo do ar. Ventilação, climatização e circuito líquido do módulo devem ser dimensionados segundo a configuração real dos equipamentos.
Daí a necessidade de trazer os equipamentos de resfriamento para o arranjo geral desde cedo. Onde fica a CDU, por onde passa a tubulação, se os equipamentos externos têm insuflamento, exaustão e espaço de manutenção suficientes: tudo isso repercute nas dimensões do módulo e na área ocupada no site. No trecho externo, a rejeição para o ambiente costuma ficar a cargo de um Dry Cooler de Circuito Fechado ou de uma unidade de troca térmica, cujo porte e área ocupada se definem em paralelo com o módulo.
Para saber quantos racks cabem em um módulo de computação, é preciso olhar ao mesmo tempo as dimensões do rack, o peso com carga total, a forma de alimentação e de resfriamento e o espaço de operação à frente e atrás dos equipamentos.
De que lado o servidor é extraído, como a ferramenta de manutenção entra, se os engates hidráulicos ficam ao alcance da mão, se o cabo depois de curvado bloqueia o corredor: esse nível de detalhe se confere ainda na etapa de arranjo. E essas medidas saem da documentação de instalação do fabricante, não de uma estimativa pelo gabarito do rack — curso de extração, orientação dos engates e raio mínimo de curvatura dos cabos costumam determinar a largura do corredor mais do que o próprio rack.
No módulo pré-fabricado entra ainda o trecho entre a fábrica e a obra. Se os equipamentos viajam dentro do módulo ou são instalados no local, muda o esforço na estrutura de base, a fixação dos equipamentos, a via de acesso e a sequência de montagem. Em quantas seções o módulo será transportado e como as ligações são refeitas no site também se definem junto com o arranjo dos equipamentos.
Por isso vale reunir servidores, racks, painéis, CDU, eletrocalhas e tubulação em um único desenho logo no início da concepção. Um conflito de espaço descoberto nessa etapa costuma ser muito mais simples de resolver do que depois de o módulo estar fabricado.
A entrega pré-fabricada permite concentrar na fábrica a construção do invólucro, os suportes de equipamentos, as eletrocalhas, a instalação de tubulação e parte dos testes de sistema. Enquanto isso, a obra avança com fundações, utilidades e condições de conexão. São duas frentes em paralelo, e o prazo total fica definido pela mais lenta delas.
O encaixe entre as duas frentes depende de quanto as interfaces e a sequência de montagem foram pensadas antes. A fábrica precisa saber por onde o equipamento entra, em que ponto cada linha se conecta e quais verificações podem ser concluídas antes do embarque; a obra prepara fundação, alimentação e interfaces de resfriamento pelo mesmo conjunto de desenhos.
Em implantações por etapas, os módulos podem ser organizados por demanda de processamento, de energia e de resfriamento. Quais equipamentos entram na primeira fase, por qual direção vem a expansão e como as interfaces reservadas serão usadas: tudo isso já deve aparecer no arranjo geral da primeira etapa.
A ETENZ faz o projeto estrutural e a fabricação de módulos pré-fabricados e integra, conforme o que cada projeto pede, os subsistemas elétrico, de controle ambiental, de gestão térmica, de incêndio e de segurança. Em projetos de AIDC, a cooperação pode começar pelo invólucro e pelas interfaces pré-fabricadas e avançar até a integração dos subsistemas auxiliares e a entrega do módulo pronto, em regime OEM/ODM.
Com um modelo de servidor candidato e um plano de implantação em mãos, já dá para verificar em conjunto o arranjo dos racks, o peso dos equipamentos, a forma de alimentação e as condições de resfriamento, e então refinar a solução conforme os limites do terreno e do transporte. A partir daí, projeto do invólucro, seleção dos equipamentos auxiliares e preparação da fabricação passam a trabalhar sobre a mesma base.
Na próxima edição, vamos seguir o caminho do calor do servidor até a área externa e ver de perto como cold plate, CDU, tubulação e fonte fria se encaixam.
O E-House de potência para data center de IA divide a alimentação de um site de computação em quatro módulos funcionais entregues como um conjunto: distribuição em média tensão, distribuição em baixa tensão, transformador de estado sólido e armazenamento em baterias. Cada um dos três módulos funcionais mede 3495 mm de largura por 13716 mm de comprimento e 4150 mm de altura; o módulo de baterias é construído na largura padrão de contêiner, 2438 mm. Os quatro saem da fábrica já com as bases da fileira de cubículos, as rotas de barramento e de eletrocalhas, a distribuição auxiliar e as interfaces de incêndio e segurança executadas, de modo que em obra os módulos são apenas assentados lado a lado e resta a ligação entre eles. A largura extra deixa um corredor de manutenção à frente e atrás da fileira de cubículos; os circuitos de saída de alta corrente correm em barramento blindado suspenso enquanto os cabos de potência e de controle descem por uma entrada no piso com vedação por escovas, de modo que os dois caminhos nunca se cruzam. Construído com grau de proteção IP54/55 e sistema anticorrosivo C3-C5, vida útil de projeto de 25 anos, do fornecimento de invólucro vazio ao OEM/ODM.
O dry cooler de circuito fechado rejeita o calor do fluido de circulação diretamente para o ar ambiente. O circuito permanece selado, então não há água de reposição, tratamento de água nem arraste de gotículas. Quando o ambiente cai abaixo do ponto de comutação, a refrigeração mecânica pode ser desligada e o dry cooler passa a alimentar o circuito sozinho — a principal fonte de economia anual de energia em data centers, contêineres de computação com refrigeração líquida e resfriamento de processo. A ETENZ seleciona o equipamento conforme o regime do projeto e integra a interface do lado do invólucro.
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Um invólucro pré-fabricado sob medida precisa de mais do que uma categoria de corrosividade. A ETENZ converte exposição, substratos, sistema de pintura, inspeção e requisitos de reparo em um pacote que pode ser cotado, construído e verificado.
A ETENZ inicia a fabricação de invólucros BESS para o projeto formador de rede de Zhongwei: 143 unidades de classe 20 pés com estrutura e interfaces de incêndio e elétricas preparadas na fábrica.
A ETENZ fornece invólucro para BESS ao projeto de armazenamento em média tensão que a NR Electric executa para a China Three Gorges em Haixi, Qinghai: são 72 invólucros de baterias e suas estruturas internas, com a primeira unidade já aprovada e o primeiro lote expedido no final de julho de 2026.
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